Conceptos importantes a tener en cuenta al diseñar fábricas de Ración - LUIZ GOMIDE FERRAZ

Uno de los primeros pasos en el diseño de cualquier tipo de planta de alimentos para animales es mapear los requerimientos del proceso, es decir, reunir todas las recetas de los productos a fabricar y averiguar los ingredientes necesarios, la cantidad de cada uno. qué ingrediente se necesitará, en qué etapa del proceso se agrega el ingrediente y qué alternativas deben estar disponibles en caso de escasez de un ingrediente en particular. En otras palabras, necesitamos recopilar toda la información sobre el tipo de producto o productos finales que se fabricarán y la cantidad y tipos de materias primas que se necesitarán.

Por ejemplo, si el inversionista o gerente de proyecto pretende tener una planta donde sea posible descargar un camión de harina a granel en media hora, se debe crear un flujo desde el camión hasta el sistema de recepción y almacenamiento de material seco a razón de 50 toneladas/hora. Esto supone que cada camión tiene una capacidad de carga de 25 toneladas de harina.

Además, problemas operativos como la cantidad de almacenamiento de cada materia prima; con qué frecuencia los camiones a granel entregarán cada materia prima; si hay algún feriado o circunstancias extraordinarias que deben considerarse para dimensionar la cantidad de almacenamiento de materia prima que se requerirá; y cuánta capacidad futura se requerirá también son factores para considerar. Cada una de estas opciones se ponderada frente al costo y cronograma del proyecto para decidir qué requisitos deben considerarse de inmediato y cuáles deben anticiparse como instalaciones futuras.

A medida que se toman estas decisiones, el tamaño y el tipo de equipo se muestran en el diagrama de flujo y el diseño del equipo.

Ejemplo de diagrama de flujo de un proceso elaborado por Ferraz:

Ejemplo de distribución (plano de planta) elaborado por Ferraz

Con el diagrama de flujo y los diseños preliminares de los equipos terminados, es necesario dimensionar las utilidades de la instalación. Uno de los errores más comunes al diseñar una fábrica es no dimensionar adecuadamente las utilidades. A menudo, los servicios públicos de la planta están subdimensionados, lo que afecta el rendimiento de la planta y conduce a costosas actualizaciones y costos que podrían haberse evitado.

Vapor: al dimensionar los sistemas de vapor, no solo se debe incluir en los requisitos de la caldera la necesidad de vapor para alimentar la extrusora y el secador, sino también otros usuarios de vapor. Por ejemplo, se necesitará una pequeña cantidad de vapor para purgar la caldera. El vapor también puede ser necesario para estaciones de lavado, sistemas de limpieza en el local, serpentines de tanques de grasa, etc. Todas estas cargas adicionales deben tenerse en cuenta antes de dimensionar la caldera.

Otra consideración importante cuando se trata de un sistema de vapor es incluir un sistema de condensado. El tamaño y la ubicación de la trampa son extremadamente críticos al diseñar un sistema de vapor. Se deben seguir los procedimientos adecuados para garantizar que haya una capacidad de purga adecuada en la tubería de vapor para tener en cuenta las cargas de condensado durante el arranque del equipo.

Ejemplo de un proyecto de instalación de vapor detallado proporcionado por Ferraz:

Aire comprimido: hay algunos factores importantes al dimensionar los sistemas de aire comprimido para minimizar los costos del ciclo de vida y los dolores de cabeza futuros. Una verificación del tipo de compresor (normalmente recomendamos compresores de tornillo) y el tipo de sistema de control del compresor debería generar un ahorro de energía significativo.

La mayoría de los compresores nuevos tienen su propio sistema de control, lo que puede reducir los costos de energía del compresor. Estos ahorros a menudo superan los costos iniciales adicionales en los primeros doce meses de operación del equipo. Además del compresor, hay algunos accesorios que deben tenerse en cuenta en todo el paquete de aire comprimido, como secadores de aire, tanques de pulmón de aire y el dimensionamiento correcto de las tuberías, que también pueden ayudar a reducir los costos operativos y mejorar el rendimiento. toda la instalación

El secador de aire elimina la humedad del aire comprimido y evita posibles congelamientos en la tubería en invierno en climas fríos, además de reducir la corrosión en tuberías galvanizadas y prevenir fallas en instrumentos y válvulas. La ubicación adecuada de los depósitos de aire y el tamaño correcto de las tuberías evitarán el tiempo de inactividad debido a la falta de flujo de aire comprimido.

Ejemplo de proyecto detallado de instalación de aire comprimido proporcionado por Ferraz:

Gas para el secador si fuera el caso, verificar el consumo de gas del secador para ver los espacios y tanques necesarios.

Transformador eléctrico y banco de condensadores; nuestro Layout indica el consumo en hp de todos los equipos en general, mas hay que tener en cuenta sumar los consumos de energía del compresor, caldera, taller de mantenimiento, escritorio, comedor, cocina, etc, para no quedar corto igualmente verificar la disponibilidad de transformadores y sus espacios mirando el crecimiento y futura demanda de energía.

Taller de mantenimiento, se tiene que considerar las herramientas y dispositivos necesarios para actuar en la extrusora y molino equipos que son de desgate y cambio de piezas.

Laboratorio, espacios de almacenamiento para el combustible de la caldera.

Ferraz sugiere todos estos espacios cuando se realiza una implantación los cuales tienen que ser discutidos de acuerdo con las necesidades de cada cliente.